宝钢股份宝山基地一高炉，这座见证中国钢铁工业现代化进程、镌刻着“85·9”精神的功勋高炉，正式开启本代炉役收官后的技术焕新之旅。随着停炉大修指令下达，中国中冶旗下中冶南方与上海宝冶两大核心团队迅速集结，以设计创新与施工突破双轮驱动，助力这座特大型高炉完成脱胎换骨的升级改造。
作为项目设计方，中冶南方以“长寿、高效、节能、环保”为核心理念，构建起覆盖高炉本体、出铁场、渣处理等19个核心系统的全流程设计体系。针对原设备老化、智能化不足等痛点，设计团队创新采用第四代长寿炉缸技术，通过优化内衬结构、选用特种炭砖材料、配套软水密闭循环冷却系统，将炉缸寿命延长至18年，单位炉容产铁量有望突破1.5万吨/立方米。在高热负荷区域，团队与宝钢联合研发的新型板壁结合冷却结构打破国外技术垄断，通过铜冷却板与冷却壁的复合应用，使冷却效率提升30%以上，为高炉长期高效运行提供关键保障。
数智化与绿色化融合设计成为本次改造的另一亮点。中冶南方深度对接宝钢“AI+高炉”战略，优化智能管控体系设计，实现设备运行参数的实时监测与精准调控。同时，通过环保系统升级，推动煤气回收率提升至98%、固废综合利用率达95%以上，吨铁综合能耗有望较本代炉役最优指标再降5%，助力宝山基地打造绿色低碳炼铁标杆。为适配上海宝冶第三代模块化施工模式，设计团队精准核算5880吨旧炉缸模块的受力参数，创新设计液压提升与滑移运输结构，为后续施工创造核心条件。
施工环节，上海宝冶以模块化技术为核心，构建起安全、高效、智能的建造体系。面对特大型高炉大修的世界级难题，团队创新采用“滑靴滑移+模块车运输”方案，集成BIM建模、激光测距、应力应变监测等智能管控手段，仅用9小时32分便完成旧炉缸毫米级精准滑移，创造国内同类项目运输重量最大、耗时最短纪录。在新炉体回装阶段，通过倒装法施工与异吨位提升器同步技术，将同步误差控制在5毫米以内，8天内完成炉体拆除与回装全流程，为行业特大型高炉快速检修提供全新范式。
项目团队通过“日计划、日落实、日纠偏”动态管理机制，统筹机械、电气、土建等8大专业协同作业，破解产线覆盖广、改造规模大、物流保障难等多重挑战。在炉体回装关键工序中，技术人员通过300余次数据复核与施工流程推演，优化切割参数与转运设备配置，最终以毫米级精度实现新旧炉体无缝对接，用实干精神诠释新时代冶金建设者的责任担当。此次改造完成后，宝钢一号高炉将形成“长寿化、高效化、智能化、绿色化”四位一体的发展格局，为中国钢铁工业转型升级提供示范样本。
