在铝加工行业面临产量攀升与利润空间收窄的双重挑战下，传统物流模式因效率低下、人力依赖度高、物料损伤率高等问题，逐渐成为制约行业高质量发展的瓶颈。如何通过数智化手段重构物流体系，实现降本增效与数据透明，成为企业突破困境的关键路径。山西迎才物流设备科技有限公司董事长马笑在接受专访时表示，铝加工行业的物流升级不仅是技术革新，更是行业从规模化扩张向精细化运营转型的必然选择。
铝加工行业的物料特性对物流系统提出了严苛要求。马笑指出，铝型材、板带、箔等产品具有体积大、密度低、材质软、规格多等特点，导致传统搬运方式存在效率低、损伤率高、数据不透明等痛点。例如，铝材表面划伤或磕碰会直接导致废品率上升，而多规格物料的配套生产则要求仓储系统具备高度柔性。随着行业加工费持续走低，企业亟需通过物流环节的成本控制维持竞争力。以新能源汽车电池托盘型材为例，2024年其加工费同比下降近10%，部分光伏型材加工费仅为2019年的一半，倒逼企业加速物流系统的智能化改造。
山西迎才的转型之路始于2011年。当时，广东某铝材厂计划建设超级大型立体库，但日本和德国的方案因成本高昂而搁浅。迎才团队通过技术创新，成功交付了一套自动化立体库系统，实现了节约用地、节省人力和数据精准等目标。这一项目不仅成为企业深耕铝加工物流领域的起点，更验证了“懂工艺才能做物流”的理念。马笑强调，物流系统必须紧贴生产工艺，从物料流动路线、流转频率到特种设备开发，每一个环节都需要精准核算。例如，在太阳能边框生产线项目中，系统对每一支料的调度时间控制在零点几秒级，确保高速运行下铝材不会因惯性振动而损伤。
针对行业痛点，山西迎才推出了一系列定制化解决方案。其核心硬件包括高精度堆垛机、RGV有轨穿梭车、智能机械手等，软件则集成WMS仓库管理系统和WCS仓库控制系统，实现全厂物料调度数字化。以浙江华钇新材项目为例，该“智慧工厂”应用自动化立体仓库后，用工人数从原计划的1000人降至300人，人力成本大幅降低的同时，消除了人工搬运的安全隐患。在苏州太阳能边框生产线车间，调度系统精准到“每一支材料”，通过极致的物流精准度提升企业盈利能力。
当前，铝加工企业“出海”建厂步伐加快，对物流系统的全球化适配能力提出更高要求。不同国家对本地用工比例的规定，促使企业通过自动化物流减少对人力的依赖。马笑认为，未来数智化物流系统需具备足够柔性，以适应产品转型和工艺迭代。例如，光伏型材与工业型材的时效温度、时长各异，物流系统需通过模块化设计实现快速调整。他强调，物流系统的全生命周期管理需从细节入手，如料框设计需增加柔性支撑以避免划伤铝材表面，设备选型需兼顾理论速度与实际工况。
据中国有色金属工业协会数据，2024年我国铝挤压材产量预计达2330万吨，占全球产量的76.7%。庞大的产量基数与降本增效需求，共同推动铝加工重载物流市场持续增长。马笑表示，山西迎才将继续以工艺理解为核心，通过技术创新助力行业突破“成本中心”的定位，将物流系统转化为“利润源泉”，支撑中国铝加工产业在全球市场中保持领先地位。
